DFX有体系吗?

DFX有体系吗?

很多尝试DFX的企业都感到无法落地:尽管反复宣讲DFX的理念,多次举行相关的培训或工作坊,结果依然是白茫茫一片真干净。

1.研发部门没有积极性:

  • DFX提案和功能要求矛盾
  • DFX提案对“降本”(仅仅看直接的物料成本)的KPI没有贡献,费心费力做了设计变更,领导根本看不到这些努力。

2.内部制造部门无从推动:

  • 零件合并提案有助于简化装配但被研发拒绝
  • 减少装配方向的提案又被研发拒绝
  • 减少分离紧固件的提案还被研发拒绝

3.外部供应链无从配合:

  • DFM报告里提案的改变卡扣方向可以减少模具滑块机构,客户拒绝。
  • DFM报告里提案的对于有相互位置精度要求的局部特征,修改一下设计,便于放到模具同一侧成形,客户没有回应,导致大批量生产时的工艺参数窗口过窄,良率难以提高。

所以这些企业开始求助于“DFX体系”,希望借助于流程管理来“强推”。要导入DFX体系提高设计方案的“可制造性”从而“降本增效”。

从个人经验来看,有点乌托邦。
因为迄今为止,DFX就没有过“行之有效的体系”。

个人认为,DFX的支柱在于:

  1. 基于数据的知识供给工具
  2. 基于数据的决策辅助工具

没有这两个支柱,DFX的体系基本就是空中楼阁。只会给研发和制造部门带来多余的文档管理,和流于形式的流程管理。

只要DFX工具/计算器和计算参数是受控的(数据采集与分析,算法开发,发行,更新),只要工具的专业性和可用性足以帮助设计师/工程师,量化地评估过程中的设计质量(可制造性DFX),客观地预测不同设计方案带来的量产风险,科学地做出设计决策,那么DFX就会潜移默化地融入任何研发/设计过程质量体系,被研发和制造和供应链主动地使用。


不必另外搞一套繁琐严谨的三级流程件出来规范“DFX工具的使用行为”,更重要(或者更优先的)反而是一套严谨的DFX工具开发和管理体系,规范“DFX工具的开发和管理行为”。



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